随着汽车工业的快速发展和变革，尤其是新能源汽车的异军突起，车身轻量化的进一步升级已然成为核心课题之一。为实现车身轻量化的总体目标，各方力量正围绕着结构优化、轻质材料及连接工艺三大方面进行变革创新。
勇于创新，不断实践。2017年12月16日，蔚来汽车ES8正式发布，亮眼的设计和使用功能，瞬间燃爆了新能源汽车的发展神经。ES8几近全铝车身，车身铝材的使用率高达96.4%，白车身仅重335公斤。一连串耀眼的数据背后，有着多达7种的车身连接工艺为其保驾护航。这里，我们以ES8的发布为契机，围绕车身制造，浅析连接工艺中创新亮点。
对于打造一辆全铝车身的豪华SUV来说，在最初就需要依照铝材的特性进行设计，接受严苛的性能测试和工艺验证，最终才能投入到全铝生产线上实现量产制造。
ES8全铝车身轻量化材料的应用在实现车身减重的同时，也对相应连接技术提出了更高的要求。其最大的挑战不仅在于需斥巨资建造先进生产线、更高昂的铝材成本，还需要通过采用多种连接工艺互补，实现最精益求精的生产工艺。
根据轻量化车身材料及部件选择位置的差异，相应的连接技术也有所不同，ES8采用的7种先进的连接技术分别是FDS（热融紧固系统）、RSW（铝点焊）、CMT（冷金属过渡弧焊）、SPR（自冲铆接）、Adhesive（胶接）、Laser（激光焊接）、Monobolt（高强度抽芯拉铆）。
FDS连接工艺，可实现多种材料的连接，可单方向装配，无需预钻孔，可拆卸维修，这些特点使得FDS具有得天独厚的应用优势，在诸多连接工艺中占据着重要位置。
在蔚来汽车ES8量产项目上，FDS连接工艺批量采用了德国德派（DEPRAG）公司提供的“智能自适应热融紧固系统—Adaptive DFS”。此热融紧固系统为FDS连接工艺提供了全新解决方案，其“双擎伺服，智能电驱”的创新设计，颠覆性地变革传统技术，使得FDS连接工艺插上了“智能自适应”的翅膀，实现了工艺参数在连接过程中可自适应调整且具有高追溯性，连接质量大幅跃升至一个前所未有的高度。
另外，DEPRAG德派热融紧固系统因其智能自适应功能，可同时兼容多种新型紧固件（如连接高强度钢的Flow-push, 连接工程塑料的Flow-plast、连接碳纤维的Flow-point等），设备投资回报率高。热融紧固系统在汽车行业的应用，除可用于轻量化白车身连接，还可用于新能源汽车的电池包装配，应用相当广泛。
蔚来ES8的成功推出，预示着全铝车身中采用的7种先进的连接工艺得到了有效验证，也充分体现了国内铝合金连接技术水平的日趋成熟。随着轻量化白车身行业的快速发展,连接工艺必将不断创新，推动轻量化白车身智能制造迈向一个又一个的新高度。
